在橡膠制品的成型中，都需要將混煉膠跟生膠按一定比例配合，然后提煉出來，所制成的產(chǎn)品有橡膠密封圈、橡膠球、橡膠墊、橡膠彈簧等。這些產(chǎn)品的質(zhì)量都跟混煉過程有關(guān)系，那么在橡膠混煉的過程中需要注意的事情有哪些，快來學(xué)習(xí)下吧。

　　混煉是橡膠膠料加工的關(guān)鍵工序，且一直是橡膠膠料加工過程中能耗較大的工序，其能耗占整個橡膠加工能耗的大半。普通干法混煉每批膠料之間的差異性較大，常常對后續(xù)工序的質(zhì)量產(chǎn)生很大影響，同時還會產(chǎn)生大量粉塵，是輪胎等橡膠制品生產(chǎn)企業(yè)的較大粉塵污染源。白炭黑補強材料可以提高輪胎的濕路面抓著性、降低滾動阻力，但由于使用傳統(tǒng)干法混煉時分散性差，對膠料的多項物理機械性能有不利影響。故此，橡膠行業(yè)一直在探索，謀求比現(xiàn)有的干法混煉工藝更節(jié)省能源，使配合劑在橡膠中能夠更好、更均勻分散的方法。

　　需要注意的是：生膠塑煉不充分，輥距過大，輥溫過高，粉劑落到輥筒面；壓成片狀；裝膠容量過大；粉狀配合劑粗粒子或結(jié)團物；凝膠太多生膠或某種/些配合劑受潮，含水率過高；裝膠量過大；輥距太大，粉狀配合劑直接落到輥筒上被壓成片狀；輥溫過高（如混煉初期溫度高形成餓碳黑凝膠硬粒太多等）；粉狀配合劑含粗粒子或結(jié)團物。

　　對策：結(jié)團的異常膠料可以通過低溫輥筒薄通的補充加工辦法，改善分散性。

　　在橡膠還處于乳膠（天然膠乳或合成膠乳）狀態(tài)下加入炭黑、白炭黑等填料，通過攪拌充分進行混合分散，然后經(jīng)絮凝（共沉）制造混煉膠的方法。實驗結(jié)果表明，濕法混煉工藝減少了混煉段數(shù)和煉膠時間，能顯著降低橡膠的混煉能耗和成本，大大改善各種補強填料在橡膠中的分散狀況，減少粉塵污染，并有利于連續(xù)混煉工藝的實現(xiàn)。此外，濕法白炭黑混煉膠料在拉伸強度、撕裂強度、回彈性等方面都有不同程度的提高，膠料的滾動阻力較干法混煉膠料下降了近30%、定負荷滾動溫升降低了20%。

　　在橡膠的混煉加工過程中，當(dāng)工藝結(jié)束之（即經(jīng)密煉機的下輔機或開煉機完成出片后）混煉膠都有被送入料庫堆垛、存放一段時間，這被稱為“停放”，也就是“等待成熟”之意。停放并非是單純的靜態(tài)過程，也不能簡單地把它理解為膠料投入使用前的儲存階段。在生產(chǎn)管理上，停放的確可以確保膠料供應(yīng)，使流水線生產(chǎn)順利進行下去；但從技術(shù)角度考慮，它同時還起到以下幾個不可或缺的作用。

　?。?）減小膠料收縮率膠料的主體材料是富有高彈性的彈性體。他們在塑煉、混煉等工序中經(jīng)受機械力的拉伸、牽引；一旦這些外力消失，就會出現(xiàn)強烈的彈性復(fù)原（及收縮），這是彈性體材料固有的特性。然而，收縮對產(chǎn)品成型是不利的。在停放中，收縮貫穿于整個過程的始終。收縮過程雖然比較緩慢，但為混煉膠停放后提供形狀、尺寸穩(wěn)定性，對于成型操作是有必要的。

　?。?）有利于膠料性能的均勻和穩(wěn)定停放也應(yīng)該被看成是各類配合劑進一步均勻分散的過程。盡管在混煉中各種配合劑助于煉膠機強烈的機械作用而被分散，但由于受到混煉時間的限制，以及配合劑自身所含水分而聚結(jié)成團（塊）等客觀原因，往往達不到所要求的分散均勻程度。在停放過程中，盡管外力已不復(fù)存在，但這些粉體團塊仍可借助于橡膠大分子的鏈段運動而繼續(xù)分散，完成混煉中來不及完成的分散過程。這些過程雖不能為肉眼所見，但可以通過停放前后高倍率的電鏡觀察加以證實，也可以通過性能對比來說明。

　?。?）促進“結(jié)合橡膠”的生成混煉時補強劑（炭黑、白炭黑等）進入生膠后，通過其表面的活性基團與橡膠表面的基團反應(yīng)，生成了“結(jié)合橡膠”效果。這種補強行為雖然大部分形成于混煉階段，但由于受到“混煉周期”的時間上的限制，補強往往不夠，留待停放階段繼續(xù)完成，從而生成更多的結(jié)合橡膠，達到更好的效果。

　　（4）使“應(yīng)力”得到松弛橡膠大分子在煉膠過程中由于受到外來機械力的作用而積累起結(jié)構(gòu)疲勞，這類疲勞不去除的話，往往會有損于產(chǎn)品性能，而停放過程則為松弛此類結(jié)構(gòu)性疲勞提供了時間條件。